Сварочные работы. Практический справочник - Сергей Кашин

✓ при многослойных швах корневой шов выполняют электродом диаметром 2, 3 или 4 мм, при этом чем ответственнее конструкция или элемент, тем меньше должен быть диаметр электрода, поскольку только в таком случае можно добиться качественного провара корня шва, снизить деформации и тепловложения в основной металл и сварочные напряжения;

✓ при однопроходных швах применяют электрод диаметром 2, 3, 4, 5 или 6 мм – в соответствии с толщиной металла.

Тип и марка электрода определяются прочностью, механическими и эксплуатационными характеристиками сварного соединения.

Между напряжением дуги (оно определяется величиной тока и диаметром электрода и чаще всего колеблется в пределах 18–45 В) и ее длиной наблюдается прямо пропорциональная зависимость: с увеличением длины дуги ее напряжение тоже растет. Следовательно, возрастает и доля тепла, за счет которого плавится электродный и основной металл. В конечном итоге сварной шов получается шире, а глубина провара и высота усиления – меньше. Поэтому для сварки предпочтительнее держать короткую дугу, напряжение которой составляет 18–20 В, тем более что длинная дуга сопровождается резким звуком и усиленным разбрызгиванием металла. Для сокращения длины дуги надо максимально быстро опускать электродержатель вниз.

При высокой скорости сварки сварной шов становится уже, однако глубина провара возрастает, так как расплавленный металл не подтекает под дугу и дает прослойку небольшой толщины. Если и дальше увеличивать скорость сварки, то можно создать предпосылки для развития негативных явлений, поскольку время теплового воздействия сварочной дуги на металл и глубина провара снизятся, не исключено и несплавление основного металла с металлом шва.

В процессе сварки электрод должен совершать определенные колебательные движения, от характера которых зависит качество сварного шва.

Если подавать электрод исключительно в направлении его оси и перемещать его вдоль шва прямолинейно, то наплавленный валик будет узким (ниточным). Он применяется при сварке тонколистового металла, если требуется подварить подрез, а также при наплавке.

При выполнении шва электрод держат под некоторым углом относительно поверхности металла. Это необходимо для того, чтобы капли расплавленного электродного металла падали на жидкий металл сварочной ванны. Чтобы увеличить глубину проплавления основного металла, электрод следует наклонять в сторону, противоположную направлению сварки. Таким образом, изменение угла наклона электрода к поверхности свариваемых элементов позволяет контролировать глубину расплавления основного металла, качественно формировать валик шва и воздействовать на скорость, с которой охлаждается жидкий металл сварочной ванны.

Наложение ниточного валика используют, чтобы проварить корень шва, при соединении тонколистового металла и др.

При ведении сварки тонкопокрытыми электродами ширина ниточного валика составляет 0,8–1,5 диаметра стержня электрода. Для узкого, но высокого валика характерен небольшой объем наплавленного металла, поэтому он быстрее кристаллизуется, а не успевшие выделиться из него газы остаются растворенными в нем, что придает шву пористость. По этой причине предпочтение отдается уширенным валикам.

Чтобы увеличить ширину валика, сварщик должен совершать движения трех типов (рис. 53).

Рис. 53. Движения электрода в трех направлениях: 1 – поступательное вдоль оси электрода сверху вниз; 2 – поступательное вдоль линии шва; 3 – колебательное поперек шва перпендикулярно его оси

Благодаря поперечным колебательным движениям конца электрода при наплавке уширенных валиков (рис. 54) свариваемые кромки равномерно прогреваются, а жидкий металл сварочной ванны медленнее остывает.

Качество сварки повышается, если ширина валика составляет 2,5–3 диаметра электрода. При этом все кратеры жидкого металла сливаются в общую сварочную ванну, за счет чего сплавление основного и электродного металла улучшается, а прочность сварного шва возрастает. Если ширина валика слишком велика, то металл в точке 1 на рис. 54 уже начинает кристаллизоваться в момент достижения дугой точки 3, т. е. на данном участке возможен непровар. Помимо этого, широкий валик потребует больше времени на выполнение, приводит к увеличенному расходу металла и проч. Это означает, что производительность сварки упадет.

Рис. 54. Схема поперечных колебательных движений конца электрода при выполнении уширенных валиков: а – прямолинейное перемещение; б – криволинейное перемещение выпуклостью в сторону сваренного участка шва; в – криволинейное перемещение выпуклостью в сторону несваренного участка шва; 1, 2, 3 – точки, в которых скорость перемещения электрода падает

Поперечные колебательные движения электрода различны по рисунку (рис. 55) и зависят от формы, размера и пространственного положения шва.

Рис. 55. Техника манипулирования электродом при наложении уширенных валиков с усиленным прогреванием: а – обеих кромок; б – одной кромки; в – середины шва

При сварке рабочий может располагаться сбоку от шва и вести электрод слева направо или находиться на оси шва, перемещая электрод на себя. Наплавив валик, следует заварить кратер на конце шва, чтобы не допустить образования трещины.

В случае использования толстопокрытых электродов надо следить за тем, чтобы расплавленный шлак распределялся на жидком металле равномерным слоем, причем он должен находиться позади сварочной дуги и не попадать на еще не расплавленный металл. При этом необходимо достаточно долго держать металл в жидком состоянии, чтобы шлак успел всплыть и раскислить металл.

По сравнению со сваркой тонкопокрытым электродом колебательные движения толстопокрытым электродом должны быть менее размашистыми, т. е. их ширина должна быть меньше. Валик, наплавленный им, бывает более плоским, поскольку слой шлака на поверхности наплавленного металла охлаждается и кристаллизуется медленнее.

Элементом сварочного процесса является прихватка, к которой прибегают при сборке свариваемых изделий и листов с целью их временной фиксации. Прихватку выполняют узким валиком теми же электродами, что и сварку, а ее длина не превышает нескольких сантиметров. Поверхность прихваток перед сваркой очищается, а при сварке их полностью расплавляют до основного металла, чтобы не допустить возникновения какого-либо дефекта (пористости, непровара и др.).

Техника дуговой сварки включает в себя различные способы выполнения стыковых, тавровых, угловых и нахлесточных соединений.

Стыковые соединения могут вариться только с одной или же с обеих сторон. Для предотвращения прожогов используют остающиеся или съемные подкладки. Материалом для первых служат стальные полосы толщиной 2–4 мм и шириной 30–40 мм, для вторых – медь, графит или керамика, поскольку они не плавятся во время сварки (дополнительно их охлаждают водой).

Сварка на подкладках позволяет сварщику работать, не боясь прожогов и натеков, дает возможность повышать величину сварочного тока на 20–30 % и не требует обратной подварки корневого шва.

При сварке стыковых соединений (рис. 56, 57) выполняют два и более слоев, что определяется такими факторами, как толщина листов (3–26 мм), диаметр электрода, наличие или отсутствие разделки кромок.

Рис. 56. Техника сварки стыкового соединения без разделки кромок при различном положении электрода: а – вертикальном; б – углом назад; в – углом вперед

Рис. 57. Техника сварки стыкового соединения с разделкой кромок: 1 – пластина; 2 – подкладка; 3 – электрод, расположенный углом вперед; 4 – электрод, расположенный вертикально; 5 – электрод, расположенный углом назад; 6 – корневой шов

Наиболее удобными в исполнении и поэтому более предпочтительными являются нижние швы, поскольку вследствие гравитации расплавленный металл электрода стекает в кратер и удерживается в пределах сварочной ванны, а газы и шлаки поднимаются к поверхности.

Стыковые швы без скоса кромок производят наплавлением валика вдоль шва, при этом имеет место небольшое уширение, чтобы обеспечить достаточное проплавление кромок.

У шва предусматривают усиление до 2 мм.

Проварив шов с одной стороны, изделие переворачивают, удаляют шлак и подтеки, а затем выполняют шов с обратной стороны.

Стыковые швы с V-образной разделкой кромок варят в один слой, если толщина металла составляет менее 8 мм, а при увеличении толщины свариваемых листов накладывают два и более слоев.

Первый слой высотой 3–5 мм выполняют электродом диаметром 3–4 мм, для остальных слоев его диаметр увеличивают до 4–5 мм. Перед тем как наварить очередной слой, предыдущий следует очистить от шлака и застывших капель металла. Это легко сделать металлической щеткой.