Все для фронта? Как на самом деле ковалась победа - Михаил Зефиров

Однако эти приказы так и остались на бумаге. Примитивные кустарные технологии просто не позволяли изготовлять детали без значительного перерасхода металла. Вот, к примеру, расход бронелиста по некоторым деталям Т-34 на заводе № 112 «Красное Сормово» в начале 1943 г.:[295]

Таким образом, при реальном общем весе указанных деталей в 1776 кг на их изготовление расходовалось почти 3793 кг броневой стали, остальное шло в отходы и шихту. В результате на весь танк уходило в среднем 28,7 тонны бронелиста.[296] Тут надо заметить, что общий вес Т-34-76 составлял 26 тонн, но в него, помимо собственно брони, входили также пушка Ф-34, гусеницы, двигатель и другие детали.

В октябрьском номере секретного журнала «Экспресс-информация», выпускавшегося Центральным научно-исследовательским институтом № 48 Наркомата танковой промышленности, говорилось: «Практика работы заводов (264, УЗТМ и др.) показала, что газовая резка закаленных деталей танка Т-34 приводит к массовым трещинам, причем количество деталей с трещинами доходит в отдельные периоды до 50–75 %. Трещины, как правило, располагаются по кромкам обрезанных или подрезанных окон. Протяженность 10–45 мм…».[297] Отныне заводам-производителям рекомендовалось газовую вырезку по закаленным деталям прекратить и вырезать весь контур до термической обработки, а огневую вырезку самого уязвимого места – прорезей для балансиров – производить от предварительно высверленных отверстий.

21 ноября 1942 г. директор завода № 112 Э. А. Рубинчик получил очередное гневное письмо от заместителя начальника ГУ наркомата танковой промышленности Каневского: «БТУ КА снова сообщает о том, что качество поставляемых вами бронекорпусов и башен находится на низком уровне». Впрочем, на других предприятиях дела обстояли не лучше. В номере журнала «Экспресс-информация» за тот же ноябрь указано: «На всех заводах черной металлургии и танковой промышленности, производящих броневой лист марки 8-С, при полигонных испытаниях имеет место значительный брак по хрупкости поражением и низкой бронестойкости».[298]

Ко всему прочему, важнейший поставщик Корецкий металлургический завод отправил бронелисты с грубейшим отступлением по химическому анализу, сорвав работу заводов № 112 и 183. В номере № 12 указанного журнала еще раз поднималась тема газовой вырезки: «На деталях бортов машин Т-34 применяется вырезка конфигураций по закаленному металлу. Всякая огневая резка по таким деталям чревата опасностью образования трещин в местах вырезки. На УЗТМ в результате огневой вырезки по закаленному металлу 50 % деталей получаются с надрывами и трещинами».[299]

ЦНИИ № 48 разработало подробную инструкцию термической обработки броневых листов. Ее стоит привести, дабы читатель понял, насколько сложно было изготовить качественную броню для Т-34. Сборка листов должна была производиться пакетами не более четырех метров без прокладок в каждом. Укладка в печи производится на прокладки высотой 75 мм. После этого печь должна нагреваться до +600 °C, причем не быстрее чем на 60° в час. Затем печь надо было быстро нагреть до +1000 °C, после чего снова охладить до 600 °C, потом опять нагреть до 620–660 °C, произвести отпуск, нагреть до 680 °C, выдержать 10–12 часов и после этого охладить на воздухе. Только после этого броню можно было пускать в сборку. Любое отступление от режима вело к ухудшению свойств стали.

Немецкие солдаты осматривают подбитый и сгоревший Т-34

Понятно, что с учетом реального состояния оборудования, квалификации рабочей силы, постоянной нехватки времени и т. п. подобное тщательное соблюдение технологии было просто нереальным.

В декабре на заводе № 183 в Нижнем Тагиле были проведены очередные испытания корпуса танка Т-34 «с целью проверки его бронестойкости и конструктивной прочности». По корпусу было произведено в общей сложности 68 выстрелов фугасными и бронебойными снарядами калибров 45 и 76 мм. По передней части и правому борту результаты оказались более или менее удовлетворительными, но подкачал левый борт: «После сварки корпуса борт имел большое количество трещин. При попаданиях длина трещин сильно увеличилась, в нескольких местах возникли новые трещины. При попадании в участок брони с пересечением трещин выбит кусок брони и нанесены значительные повреждения внутри танка… Кроме того, от ударов снарядов перестал закрываться люк водителя. Крепление кормы на болтах – сорвало болты».[300] Помимо этого, низкую надежность показали и сварные швы. Так, соединительный шов детали днища с бортом треснул на длине 1630 мм.

Кстати, надо заметить, что советские 45-мм и 76-мм пушки, из которых производился данный обстрел, являлись маломощными по сравнению с теми, из которых по Т-34 обычно стреляли в реальных боевых условиях. Причиной слабости левого борта признали повышенное содержание углерода и марганца, а также нарушение на заводе технологии закалки в воде. Таким образом, на качество конкретного броневого листа влияло очень много самых различных факторов.

Низкое качество брони пытались компенсировать установкой на Т-34 дополнительных бортовых экранов. Эта деталь, получившая индекс 34-29-054, должна была изготовляться из стали марки 46-П. Экраны весом по 23,2 кг каждый предполагалось устанавливать по бортам танка и на башне. Однако нехватка металла не позволила выполнить и это «партзадание». В частности, в приказе № 7 по заводу № 112 за 1943 г. говорилось: «Выполнение постановления ГКО № 2594сс, лично подписанного товарищем Сталиным, и приказа по заводу № 72с идет по-прежнему неудовлетворительно. Выпуск экранированных корпусов в январе сорван, выпуск в феврале месяце находится под угрозой срыва. Цеха № 43 и 9 в феврале не организовали работу по сборке экранированных корпусов и башен в соответствии с графиком».[301]

Технология сварки на советских заводах тоже оставляла желать лучшего. И уж конечно, она безнадежно отставала от немецкой. Об этом говорит следующий факт. В ноябре 1942 г. на заводе № 112 «Красное Сормово» закончилась работа по исследованию сварных соединений трофейных германских танков Pz.II и Pz.III. Его целью было выявление конструктивных особенностей сварных соединений и технологии сварки. В заключении говорилось: «В результате проведенной работы выявлены новые принципы сварки бронеконструкций, которые не только представляют большой технический интерес с точки зрения ознакомления с практикой сварки, применяющейся в германском танкостроении, но могут быть применены и в отечественном танкостроении после практической проверки».[302]

В 1943 г. средний танк Т-34 уже выпускался шестью заводами: УЗТМ в Свердловске, № 112 в Горьком, № 174 в Омске, № 183 в Нижнем Тагиле и № 200 в Челябинске. Таким образом, 80 % машин поступали в Красную Армию с Урала. Мотор BMW VI постепенно вытеснялся тракторным дизелем В-2.

Военный историк К. Н. Кудряшов, выдающийся специалист по танкам, пишет по этому поводу: «К преимуществам Т-34 традиционно принято относить сбалансированность защищенности, вооружения и подвижности, отмечая при этом технологичность машины. Именно благодаря этому факту большинство авторов считают Т-34 лучшим танком войны. Разберемся по порядку… На защиту машины, кроме толщины брони, влияет конструкция корпуса. Наиболее выгодной формой обладал Т-34 – лобовой, кормовой и бортовой листы расположены под наиболее выгодными углами наклона. Однако снарядостойкость лобового листа Т-34 резко снижало наличие люка механика-водителя».[303]

Т-34 с оторванным взрывом лобовым листом корпуса. На башне открыты оба люка, из-за которых немцы дали «тридцатьчетверке» прозвище «Микки-Маус»

В отечественной историографии принято считать достоинством Т-34 дизельный двигатель. Полагается, что его низкая, что весьма спорно, пожароопасность была важным элементом защиты танка. Считается, что создать танковый дизель другим странам не удалось. Но на самом деле сделать это там и не пытались.

Немцы были вынуждены отказаться от разработки танкового дизеля из-за дефицита дизельного топлива. В боевых частях армии США использовались танки с бензиновыми двигателями, что позволило упростить систему тылового обеспечения. Перед войной в Америке были достигнуты значительные успехи в работе с гидравлическими трансмиссиями, что позволило без излишних технических проблем создавать надежные силовые установки из нескольких автомобильных двигателей. Например, на «Шермане» М4А2 стояли сразу два автомобильных дизеля GMC 6-71, и нареканий на их несогласованную работу не было.

И все же американцы серийно производили дизельные танки, однако они считались «ограниченно стандартными» и в основном поставлялись союзникам, а также использовались в Корпусе морской пехоты США.[304] В СССР поступили 4063 танка М4А2, и эта машина, без сомнения, стала лучшим танком Красной Армии. В качестве подвески использовались конструкции, ранее успешно апробированные на тракторах. Это избавляло от необходимости разрабатывать подвеску специально для танков.