Большая Советская Энциклопедия (ПР) - БСЭ БСЭ

  Лит.: Перлин И. Л., Теория прессования металлов, М., 1964; Прозоров Л. В., Прессование стали и тугоплавких сплавов, 2 изд., М., 1969: Жолобов В. В., Зверев Г. И., Прессование металлов, 2 изд., М., 1971; Ерманок М. З., Производство полых профилей из алюминиевых сплавов прессованием со сваркой, М., 1972; Колпашников А. И., Вялов В. А., Гидропрессование металлов, М., 1973.

  М. З. Ерманок.

Схемы прессования профиля сплошного сечения с прямым истечением (а), трубы с прямым истечением (б), профиля сплошного сечения с обратным истечением (в), трубы с обратным истечением (г), трубы или полого профиля из заготовки сплошного сечения (прессование со сваркой, д); 1 — заготовка; 2 — пресс-штемпель; 3 — пресс-шайба; 4 — контейнер; 5 — матрица; 6 — матрицедержатель; 7 — пресс-изделие; 8 — игла; 9 — иглодержатель; 10 — пробка.

Прессование полимерных материалов

Прессова'ние полиме'рных материа'лов компрессионное, метод изготовления изделий из пластических масс и резиновых смесей в пресс-формах , установленных на прессе (чаще всего гидравлическом). В зависимости от температуры процесса П. и. м. подразделяют на высокотемпературное (горячее) и низкотемпературное (холодное). При горячем прессовании материал, например в виде пресс-порошка (обычно таблетированного или гранулированного) или листов, помещают в разомкнутую пресс-форму, нагретую до заданной температуры. При опускании плунжера пресса форма замыкается, материал в результате нагревания и создаваемого прессом давления растекается и заполняет формующую полость, приобретая размеры и конфигурацию изделия. Реактопласты и резиновые смеси , выдерживают в пресс-форме под давлением до завершения процесса отверждения или вулканизации, после чего плунжер пресса поднимают и выталкивают из разомкнутой формы готовое изделие. Горячее прессование термопластов применяют ограниченно, т.к. в этом случае пресс-форму перед извлечением из неё изделия необходимо охлаждать. Температура П. п. м. может изменяться в пределах 80—300 °С, давление — от 2 до 90 Мн/м2 (20—900 кгс /см2 ), продолжительность выдержки под давлением — от долей мин до 30 мин. Давление тем выше, чем меньше текучесть материала и сложнее конфигурация изделия. Длительность П. п. м. определяется скоростью прогрева и отверждения (вулканизации) материала. Процесс ускоряется при загрузке в пресс-форму предварительно нагретого материала (например, токами ВЧ).

  Холодное прессование используют главным образом для переработки термопластов, не размягчающихся при нагревании, например фторопластов . В этом случае материал прессуют (уплотняют) в холодных формах, а затем, после извлечения изделия из формы, подвергают термообработке (т. н. спекание).

  Прессование — один из распространённых методов получения изделий из полимерных материалов, особенно термореактивных. См. также Литьевое прессование пластмасс .

  Лит.: Голдинг Б., Химия и технология полимерных материалов, пер. с англ., М., 1963; Яковлев А. Д., Технология изготовления изделий из пластмасс, Л., 1968; Энциклопедия полимеров, т. 3, М. (в печати).

  А. Р. Бельник.

Прессование сена

Прессова'ние се'на , механическое уплотнение рассыпного сена и формирование тюков различных размеров и плотности. В СССР сено прессуют в тюки обычно размером 35´45´85 см. Вес таких тюков при П. с. с влажностью 20% составляет (в зависимости от ботанического состава) 30—45 кг. Прессуют сено пресс-подборщиком (из валков) или стационарным прессом (из копен и стогов).

  П. с. позволяет максимально снизить потери при перевозке и укладке на хранение. Объём прессованного сена в 5—8 раз меньше рассыпного, в нём лучше сохраняются наиболее ценные части растений (листья, соцветия), ароматичность, цвет и витамины (каротин). Прессованное сено менее гигроскопично, поэтому меньше подвергается порче от атмосферных осадков, чем рассыпное. Прессовать сено можно с влажностью до 25%. Хорошие результаты даёт прессование однородного по ботаническому составу сена — злакового или бобового (без примеси плохо высыхающего разнотравья). В СССР прессуют 12—15% сена; во многих странах Западной Европы (Великобритания, ФРГ, ГДР, Дания и др.), а также в США и Канаде прессуют большую часть сена.

  Лит.: Сенокосы и пастбища, под ред. И. В. Ларина, М., 1969.

  А. П. Мовсисянц.

Прессованный профиль

Прессо'ванный про'филь , длинномерное металлическое изделие, полученное прессованием (выдавливанием) в матрицу. По конфигурации поперечного сечения П. п. разделяют на сплошные и пустотелые (полые); по изменению размеров поперечного сечения вдоль длины — на профили постоянного и переменного сечения (см. Переменный профиль ). Наиболее широко применяются П. п. из алюминиевых сплавов; в СССР их сортамент составляет около 15 тыс. наименований. Характерные типы таких П. п. показаны на рис. Освоено промышленное производство П. п. из сталей и титановых сплавов; их сортамент составляет более 1000 наименований. Кроме того, П. п. изготовляют из магниевых, медных и никелевых сплавов. Прессование профилей имеет ряд преимуществ по сравнению с прокаткой: возможность обработки малопластичных материалов, более сложная конфигурация поперечного сечения, меньшие отклонения размеров, меньшие затраты на инструмент и переналадку его при переходе с одного размера на другой. П. п. используют для изготовления конструкционных деталей (машиностроение, авиа- и судостроение, ж.-д. и автомобильный транспорт), несущих и отделочных строительных деталей, мебели, спортинвентаря и т.д.

  Лит. см. при ст. Прессование металлов .

  М. З. Ерманок.

Некоторые виды прессованных профилей.

Прессорецепторы

Прессореце'пторы , прессоцепторы (от лат. pressus — давление и рецепторы ), чувствительные нервные окончания, воспринимающие изменения давления; относятся к механорецепторам . Расположены в стенках кровеносных сосудов (такие П. чаще называют барорецепторами ), а также в полых внутренних органах. К П. иногда причисляют рецепторы подкожной клетчатки, раздражаемые при надавливании на кожу, и скелетных мышц (последние чаще называют проприорецепторами ).

Пресс-порошки

Пресс-порошки' , порошки или гранулированные материалы, предназначенные для переработки в изделия методом прессования (см. Прессование полимерных материалов ). П.-п. — реактопласты , представляющие собой частично отверждённую смесь 30—60% термореактивной смолы (чаще всего феноло-альдегидной смолы ) с 70—40% тонко дисперсного наполнителя (например, древесной или кварцевой муки, молотой слюды, коротковолокнистого асбеста). В П.-н. вводят также 1,5—3% (от массы смолы) смазывающих веществ (стеараты кальция или цинка, смесь стеариновой и пальмитиновой кислот), 2—4% красителя (обычно нигрозина, придающего П.-п. чёрный цвет). производство П.-п. включает последовательные операции подготовки и смешения компонентов, предварительного отверждения, измельчения или гранулирования. Для лучшего смачивания и лучшей пропитки наполнителя термореактивной смолой последнюю часто применяют в виде раствора или эмульсии. Основные характеристики П.-п. — удельный объём, гранулометрический состав, сыпучесть, текучесть, жизнеспособность (время сохранения способности к переработке после введения отвердителя), скорость отверждения, усадка.

  А. Р. Бельник.

Пресс-релиз

Пресс-рели'з (англ. press-release — выпуск для прессы), специальные бюллетени для работников печати, радио, телевидения, содержащие документы и информацию, подлежащие срочному опубликованию и распространению. П.-р. выпускают правительственные учреждения, штаб-квартиры международных организаций, пресс-бюро .

Пресс-форма

Пресс-фо'рма , устройство для получения объёмных заготовок (изделий) из металла, пластмасс, резины, выплавляемых масс на основе парафина и стеарина, керамических и др. материалов под действием на них давления, создаваемого на литейных машинах или прессах. П.-ф. применяют при литье под давлением металлов и полимерных материалов, литье по выплавляемым моделям , прессовании полимерных материалов . Различают П.-ф. ручные, полуавтоматические и автоматические; съемные, полусъемные и стационарные; с горизонтальной и вертикальной плоскостями разъёма. В П.-ф. (рис. ) может быть одна или несколько оформляющих (формующих) полостей, которые являются обратным (негативным) отпечатком внешней поверхности заготовки. При прессовании полых изделий их внутренние полости формуются пуансонами (стержнями). Детали П.-ф. изготовляют из углеродистой или легированной стали, сплавов цветных металлов, гипса и др. материалов.