Техобслуживание и уход за автомобилем. Как сделать, чтобы машина жила долго - Георгий Бранихин

Несмотря на то что основной материал, из которого изготавливается автомобиль, – металл, в нем присутствует довольно большое количество разнообразных пластмассовых деталей. Некоторые из них тоже периодически нуждаются в декоративной подкраске. Например, пластмассовые бамперы. Как правило, особенно страдают от механического воздействия камней, песка и пыли, вызывающего сколы лакокрасочного покрытия, передние бамперы – из-за своего расположения.

Прежде чем начинать работать с пластмассовой деталью, следует уточнить маркировку материала – она обычно указывается на обратной стороне пластмассового элемента.

Материалы с маркировкой AAS, ABS, PC, PVC входят в группу термопластов; PA, EP, PUR – это термореактивные пластмассы (дуропласты); PP, EPDM, POM – полипропилены, образующие третью группу. Покраска материалов каждой из этих групп имеет свою специфику, которая должна учитываться при работе.

Случается, что деталь маркировки не имеет. Это чаще всего свойственно деталям, изготовленным мелкими китайскими компаниями. Поверхность таких деталей имеет слой силиконовой смазки, которая используется при производстве. Смазка глубоко проникает в материал детали.

ВНИМАНИЕ

К деталям, не имеющим маркировки, следует относиться особенно внимательно.

Перед покраской пластмассовые детали должны быть отмыты от растворимых в воде загрязнений и нагреты до температуры 60 °C в течение минимум 30 мин. Затем поверхность следует обезжирить специальным растворителем (для пластиков I группы используется растворитель 3920S, а для остальных пластиков необходим растворитель для эпоксидных грунтов 3871S). Если очистку и обезжиривание не проводить, то силиконы окажутся распределенными по поверхности детали, что приведет к существенному ухудшению адгезии лакокрасочного покрытия.

Для немаркированных пластмассовых элементов процедуру нужно повторить несколько раз. Для пластиков III группы может потребоваться дополнительная обработка открытым пламенем газовой горелки. Процедуру нужно проводить достаточно быстро, чтобы не вызвать оплавления пластика, при этом пламя должно касаться поверхности материала, чтобы не закоптить деталь.

На некоторых автосервисах процедура обезжиривания проводится специальным антистатическим обезжиривателем Antistatic Degreaser. Он содержит вещества с высокой электропроводностью, которые обеспечивают нейтрализацию статического электрического заряда, который неизбежно накапливается на пластмассовых деталях при их обработке. А ведь статические заряды не только притягивают любую пыль, но и приводят к неравномерному распределению пигментов и образованию светлых и темных пятен, которые хорошо заметны после того, как поверхность пластмассового элемента покрывается лаком.

После обезжиривания можно начинать механическую обработку поверхности пластмассовых деталей. Механическая обработка осуществляется шлифовочными материалами зернистостью не больше 600 или скотч-брайтом.

Когда механическая обработка окончена, следует произвести еще одно обезжиривание. При этом растворитель должен наноситься на поверхность пластмассового элемента и удаляться сухой ветошью до того, как высохнет. Высохший растворитель оставляет на поверхности пластмассы неустранимое пятно силикона.

После обезжиривания поверхность пластмассовой детали нужно загрунтовать. Оптимальным решением является применение двухкомпонентного грунта с высоким сухим остатком 1220R и с добавкой (5-10 %) пластификатора 805R.

Пластики I и III групп требуют нанесения специального грунта для гибких подложек 800R. Он наносится в один-два слоя с минимальной толщиной 5-10 мкм за 10 мин до основного грунтования. Слоистые панели из термореактивных пластмасс не требуют применения специальной грунтовки.

После этого на поверхность пластмассового элемента наносится слой выравнивающего грунта. В зависимости от гибкости элемента в грунт и последующий слой лака необходимо добавить до 25 % пластификатора 805R.

Описанная схема подготовки к покраске пластмассовых деталей подходит не только для полной покраски какого-либо элемента, но и для частичной покраски ремонтируемого участка. В этом случае ремонтируемый участок пластмассовой детали перед покраской следует зашпатлевать специальной шпатлевкой для пластмассовых деталей.

Дальнейшая процедура покраски не отличается от обработки металлических деталей. Кстати, по такой же методике можно производить окраску металлических поверхностей, покрытых специальным антикоррозийным составом.

Если пластмассовые элементы имеют матовую структурированную (шероховатую) поверхность, то в эмаль следует добавлять рельефообразующую пасту Autocryl Structure Paste Fine.

При добавлении 10 % пасты глянец снижается в 2 раза, а при соотношении добавки и эмали 8:2 получается полностью матовая поверхность.

Для получения крупнозернистой поверхности наносится 2–3 слоя эмали с выдержкой между слоями не менее 5 мин, мелкозернистой – интервалы между нанесением слоев не делаются.

Чтобы уменьшить влияние неблагоприятных условий эксплуатации на пластмассовые детали, можно пользоваться специальной добавкой фирмы Du Pont к базовой эмали Centari 6000. Она обеспечивает защиту от сколов даже в том случае, если слой лака оказывается поврежден.

Для грунтования деталей можно использовать серию грунтов 901–907. Они отличаются только цветом: 901R – белый, а 907R – черный. Кроме того, они сочетают в себе свойства адгезионного и основного грунтов. С одной стороны, имеют отличную адгезию ко всем пластикам, включая PP, PP/EPDM (их адгезия даже выше, чем адгезия стандартных заводских грунтов), а с другой – могут наноситься слоем толщиной до 30 мкм, перекрывая ремонтный участок, и шлифоваться «мокрым способом» (шлифовальной бумагой Р800-1000) через 2 ч воздушной сушки или через 30 мин сушки при 60 °C.

Смешение двух цветов позволяет получить любой оттенок серого цвета и повышает укрывистость полупрозрачных эмалей.

Главное преимущество этой серии грунтов – они не оконтуриваются при ремонте локальных участков. Как следствие, снижается расход краски и лака и понижается стоимость ремонта. Особенно это актуально при ремонте недорогих автомобилей.

Материалы для покраски пластмассовых деталей существуют и в других покрасочных системах[7]. В системе Sikkens используются адгезионный грунт Sikkens Plastoflex Primer и пластифицирующая добавка Elast-o-Actif. Как и в системе Du Pont, в Sikkens имеются специальные добавки для создания текстурированной и матовой поверхностей.

Защита от коррозии

Народный русский диагност в шестом поколении. Ученик Винтика со Шпунтиком, прямой потомок Гаечки. Заговор карбюратора, диагностика инжектора по фотографии, АнтиГИБДДшный отворот, порча соседской ракушки, заговор кузова от ржавчины. Амулеты от проколов сцепления и запоров. Антикоррозийные талисманы. Лечу травами переднюю подвеску и пассами редуктор заднего моста.

Защита заговоренной водой днища, порогов и колесных ниш. Обмен опытом.

Курсы переподготовки автослесарей.

Автомобиль можно изготовить из коррозионно-стойких материалов. Но… Здесь возникает целых два «но» – зависимость от используемого материала! Автомобиль будет либо немыслимо дорог, либо нестоек к удару и от любого толчка сожмется гармошкой. Как следствие, автомобили делаются из дешевого проката. А дешевый прокат, естественно, подвержен коррозии. Поэтому его нужно защищать. Заводские технологии позволяют сделать все с максимально высоким качеством. И делают: автомобиль грунтуют, красят, наносят антигравийные и противошумовые покрытия (чаще всего полимерные). А дальше начинается эксплуатация.

При эксплуатации защитное покрытие начинает разрушаться: из-за вибраций (автомобиль ведь ездит), перепадов температуры, воздействия дорожной среды и т. д. Причем процесс разрушения идет по нарастающей, ведь стоит только появиться в защитном покрытии крохотному капилляру, как через него к металлу сразу начнут пробираться влага, воздух, дорожная грязь и другие коррозионные вещества.

Следует еще помнить, что кузов автомобиля имеет сложное внутреннее строение. Во многих местах уложено несколько слоев металла с многочисленными полостями между слоями (например, пороги). В полостях чаще всего отсутствует вентиляция, в них накапливается влага и грязь, что ускоряет процесс коррозии. Полости – самое уязвимое место, а контролировать их состояние не только трудно, но и чаще всего просто невозможно.

Мастера автосервисов знают: даже если автомобиль сверху чистый и ухоженный, высока вероятность того, что на днище обнаружится ржавчина, а то и дыра. А уж ржавчина на порогах и колесных нишах почти и не считается дефектом. Так, мелкая неприятность.

Пороги, колесные ниши и днище автомобиля максимально контактируют со всеми видами грязи дороги, в том числе и с коррозионными веществами, например с солью. Кроме того, в случае попадания на пороги, колесные ниши и днище автомобиля вместе с грязью дегтя, гудрона, смолы и продуктов нефтепереработки создаются потенциальные очаги коррозии, поскольку данные вещества способны диффундировать не только в лакокрасочное покрытие. Днище автомобиля моется далеко не каждый день, даже у самых дотошных автолюбителей, имеющих пунктик на чистоте четырехколесного друга. Поэтому любое, даже самое мелкое повреждение покрытия порогов, колесных ниш и днища автомобиля вызывает интенсивное развитие коррозии. А если автомобиль побывал в аварии, то с коррозионной стойкостью вообще можно попрощаться – рихтовочные и сварочные работы многократно ускоряют процесс коррозии металла.