Боги и человек (статьи) - Борис Синюков

Технология получилась такая: комбайн рубит уголь, на забой льется вода, 150 кубометров в час, уголь смывается, угольная пыль подавляется, а так как штрек наклонный (3.5 градуса), то пульпа течет по металлическим желобам. Все как в гидрошахте, только давление низкое и вместо гидромонитора – комбайн. Эффект был потрясающий. Комбайн был автономен на длине 18–метрового шланга. Поэтому ехал и рубил уголь 18 метров непрерывно, не останавливаясь для того, чтобы нарастить длину конвейера. Затем наращивался высоконапорный трубопровод–водовод минут за двадцать–тридцать и комбайн снова ехал 18 метров. Крепление возводилось позади комбайна и только это ограничивало движение, но крепильщиков можно было увеличить, чтобы остановки комбайна были как можно короче. Очень сильно мешавшие маневренности комбайна грузчик и перегружатель, а также конвейер ограниченной производительности и очень низкой надежности, были удалены и комбайн смог достичь своей теоретической производительности – 135 тонн в час. Раньше, при «сухой» технологии у него не получалось больше 20 тонн за час работы, ограничивал транспорт. Воодушевленные инженеры быстро нашли способ использовать этот комбайн не только для проходки выработок, но и для очистной выемки столбов, ранее вынимавшихся гидромонитором.

О гидрошахте «Полысаевская–Северная» узнал весь мир, приехали японцы, немцы, поляки, китайцы, венгры, хотя гидрошахтой в понимании профессора Мучника она не была. Фактически был применен только самотечный гидротранспорт и напорный гидроподъем. Ученые позировали фоторепортерам, принимая поздравления, хотя заслуга была не их, а главного инженера шахты Степанова. Не прими он тогда кардинального, действительно инженерного, решения в борьбе за «план добычи угля», за который как главный инженер он отвечал, не построили бы больше ни одной гидрошахты, ни мы, ни японцы, ни китайцы, ни поляки, ни немцы, а гидротехнология бы мирно и тихо загнулась в замшелых институтах.

«Ученые» быстренько сориентировались и придумали официальное лукавое название изобретению Степанова: «механогидравлическая выемка угля, хотя, повторяю, выемка угля была чисто механическая, тем самым, «примазав» ее к «своему детищу», довольно неудачному. Однако, продолжали на «всех перекрестках» восхвалять собственно гидроотбойку монитором и в проекты новых гидрошахт вводить преимущественно ее, хотя новые эти проекты стали возможными только благодаря решению проблемы Степановым, отказу именно от гидроотбойки. ВНИИгидроуголь зациклился на высоконапорных гидромониторах и лет двадцать пять топтался на месте, пока главный их исследователь и конструктор, уже доктор технических наук Николай Федорович Цяпко не уволился из института на пенсию и поехал доживать свой век на Украину, откуда и был родом, упрямый хохол.

Между тем, УкрНИИгидроуголь, потеряв надежду на стационарные струи гидромониторов, занялся импульсными струями, это когда часть воды передает энергию другой части воды, а сама сливается из системы, часть воды, которой передала энергию сброшенная часть, выстреливает на забой как пулемет, очередями. Ничего путного из этого тоже не получилось, хотя денег, бумаги и железа извели много за 20 лет научно–исследовательских и опытно–конструкторских работ и экспериментов. Лаборатория гидравлического разрушения угля и горных пород Института горного дела им. Скочинского все свои силы направила на исследования, так называемых, тонких струй диаметром в один миллиметр, которые от забоя должны были быть не далее сантиметра–двух. Исследования и разработки их закончились тем, что они придумали разрушать уголь перед каждым зубком обычного механического комбайна, с чем зубок и без струи отлично справлялся, зато пылеобразование снизилось радикально, столь вредное для машиниста. Но это имело отношение уже не к разрушению угля и горных пород, а к санитарным правилам, что тоже важно, но к гидродобыче никакого отношения не имеет.

Заканчивая этот раздел, хочу сказать несколько фраз об упертости «ученых». Мне понятны их мотивы, защитить свое детище, будь оно уродом, но оно их детище. Но как можно человеку неглупому по определению говорить, писать, отстаивать перед всем честным народом заведомые глупости? Я не могу поверить, что интеллектуальный человек не понимает, что он отстаивает заведомо плохую идею, если не сказать подлую идею? Он это прекрасно понимает, я уверен. Но он делает только удобство себе, пренебрегая удобством тысяч людей. В конечном счете, это прямая подлость. Недаром ВНИИгидроуголь называли институтом евреев, недаром я заостряю внимание именно на этом. Мне кажется, что именно в этом заключается эта тупая настойчивость, по поговорке: «Ему ссы в глаза, а он – «божья роса»».

Износостойкость и ремонтопригодность оборудования гидродобычи

Первые гидромониторные насадки для формирования струи воды давлением в 100 атмосфер из инструментальной стали работали всего несколько часов. Потом в гладко отполированной внутренней полости их возникали каверны, ранее гладкая поверхность становилась похожей на сплошные горные цепи. Струя из такой насадки вылетала форменной метлой и ничего не отбивала, шум стоял как от реактивного двигателя, вся тысячекиловаттная энергия превращалась в звук. Это результат эрозионного износа. На чистой воде износ был низкий, но чистую воду получить не удавалось в замкнутом цикле водоснабжения. Обогатительная или обезвоживающая (на энергетическом угле) фабрики не справлялись с осветлением оборотной воды, так как были именно, так и спроектированы ВНИИгидроуглем, чтобы не справлялись. Причины этого будут рассмотрены в соответствующем разделе. Здесь просто констатируем факт.

Износ насадок, это, наверное, всего одна проблема, которую ВНИИгидроуголь решил кардинально. Первоначально внутреннюю часть насадки стали армировать порошковым вольфрамокобальтовым сплавом ВК, но это оказалось слишком дорого, так как много порошка уходило в утиль при замене насадки на новую. Остатки сплава невозможно было извлечь. Потом попробовали силумин, но он очень хрупок, так как, собственно, является стеклом и погибает от кавитации в насадке. Остановились на армировании металлокерамикой. Она выдерживает кавитацию и изнашивается равномерно, не горными цепями. Срок службы насадки достиг 20 дней почти непрерывной работы. Этого вполне достаточно.

Второй проблемой был износ задвижек, их зеркала и корпуса в момент закрывания – начала открывания, когда они работают в режиме насадки. Эту проблему можно было решить применением прочных дорогих сталей, например, броневой стали танков с содержанием никеля до 20 процентов. Но такие стали правительство Страны Советов разрешало использовать только для выпуска танков. Как и оловянную бронзу, впрочем, которая была очень хороша для вкладышей подшипников катков гусениц горных комбайнов, работавших в жидкой грязи. Здесь, конечно, не вина ВНИИгидроугля, но сообразительности у ученых все–таки не хватило, как выйти из этой ситуации. Часто открываемая задвижка в забое работала всего несколько дней, переставала держать напор воды, не закрывала поток воды полностью, что совершенно недопустимо при напоре в 100 атмосфер.

Проблему решил главный механик шахты «Байдаевская–Северная» Борис Геннадьевич Гонилов довольно остроумно. Он начал изготавливать задвижки из высоконапорной трубы так, что все ее износившиеся внутренности можно было заменять по мере износа, а корпус не составляло труда сварить из подходящих по диаметру отрезков высоконапорной трубы. Как известно, корпуса всех задвижек в мире льются из жидкого металла, что и дорого, и очень специфично, в мехмастерских шахты такую технологию не освоишь. Задвижки –самоделки Гонилова служили столько же мало, зато сделать новую задвижку не составляло большого труда и материальных затрат. ВНИИгидроуголь тут же слямзил идею, нарисовал конструкторскую документацию и запатентовал ее на свое имя. Вот уже дважды русские решают неразрешимую для ВНИИгидроугля проблему, а евреи ее оформляют и присваивают. Так что, евреи хитры, но не изобретательны.

Об износе насосов и углесосов я уже говорил выше, осталось осветить износ трубопроводов, по которым перекачивается уголь с водой, т.е. пульпа на обогатительную фабрику на несколько, до 10–15, километров по поверхности. Обычно прокладывается несколько трубопроводов рядом, каждый пропускает до миллиона тонн угля в год. Нужны резервные трубопроводы и находящиеся в ремонте. Так что сооружение это довольно непростое. Каждое колено увеличивает довольно значительно потери напора на движение турбулентного потока, а гидротранспорт крупнокускового (до 100 мм) угля возможен только в высоко турбулентном потоке, поэтому тепловые компенсаторы, как это делается на теплотрассах в виде ворот, невозможны. Будут очень большими гидравлические потери напора и неравномерным износ труб на поворотах. Поэтому применяются сальниковые компенсаторы, которые дорогостоящи, сложны в изготовлении и требуют постоянного наблюдения и ремонта. По сравнению с железнодорожным такой транспорт очень дорог, раз в пять–десять дороже. Но полностью отвечает требованию «однооперационности» технологии, так полюбившейся «основателю». Я бы никогда не осмелился хоть слово написать против такого вида транспорта, будь это где–нибудь в горах или другом недоступном для строительства железной дороги месте. Но такой транспорт в горах и неприменим, так как наклон трубы к горизонту более 10–15 градусов приводит к скольжению больших частиц, опережая воду, и к закупорке трубы в месте перегиба от движения вниз к движению вверх. Ликвидация закупорок трубы – это такая неблагодарная работа, о которой мне просто не хочется вспоминать. При всем при этом «основоположники» запроектировали трубопровод рядом с проходящей железнодорожной веткой, параллельно ей, что было по моему разумению хотя и в струе, так сказать, «однооперационности и непрерывности технологического процесса», но выглядело достаточно глупо, если не сказать заведомо расточительно, не говоря преступно.